‘Materiales metálicos’

Materiales en ITER

Por Patricia Muñoz, Ingeniera de Materiales e investigadora en CIEMAT

Esta entrada hace referencia a ITER, uno de los mayores proyectos científicos, en el que intervienen varios países. Su objetivo es demostrar que es posible la fusión nuclear y que se puede aprovechar de una manera comercial. El reactor de fusión ITER que se está construyendo actualmente en Francia alcanzará su “primer plasma” en 2025, cinco años después de lo previsto.

El objetivo es generar energía de un modo similar al que se genera en el sol, mediante la fusión de dos núcleos de hidrógeno para generar helio: dos núcleos atómicos se unen para dar lugar a otro núcleo con mayor masa. Generalmente esta unión va acompañada con la emisión de partículas (en el caso de núcleos atómicos de deuterio se emite un neutrón) y energía.

Reacción de fusión

Por lo tanto el combustible para los reactores de fusión será una mezcla de deuterio y tritio. Este combustible se calentará a millones de grados formando un plasma caliente. El dispositivo central del ITER es un tokamak, es decir el plasma se confina magnéticamente en una cámara de vacío toroidal. Los fuertes campos magnéticos son producidos por bobinas superconductoras que rodean la cámara.

La elección de los materiales para ITER ha sido una tarea complicada y controvertida. Hay que tener en cuenta la complejidad de la operación y los múltiples factores que hay que estudiar para validar su uso en ITER. La evolución de la microestructura en un reactor de fusión puede llevar a la degradación de las propiedades físicas: disminución de la conductividad térmica y eléctrica y degradación de las propiedades mecánicas. La formación de gas puede causar un hinchamiento macroscópico del material, dando lugar a una pérdida de estabilidad dimensional. Estos efectos son los principales factores que limitan la elección de los materiales candidatos para los reactores de fusión. Además de una buena resistencia al daño por radiación, los materiales deben mostrar alta capacidad de resistencia térmica, larga vida útil, alta fiabilidad y fabricación sencilla con un coste razonable.

Sección transversal de la vasija del ITER y componentes más importantes

Vasija de vacío

 La vasija de vacío es  una estructura de doble pared con forma de toroide de acero en cuyo espacio interior se confina el plasma, confinado mediante intensos campos magnéticos producidos por bobinas superconductoras. La primera pared se fabricará de berilio. A continuación habrá una pared  de cobre para  refrigerar el berilio y todo ello estará acoplado a una estructura de acero inoxidable.

Este componente proporciona una barrera adecuada para la generación y el mantenimiento de vacío, necesario para limitar la cantidad de impurezas dentro del plasma. Actúa como escudo contra los neutrones y consta de diversas aperturas para los sistemas de calentamiento, equipos de vacío o refrigeración y puertos de control del plasma.

Divertor

La parte inferior, el divertor, estará constituido por una serie de piezas desmontables que tendrán contacto directo con el plasma. Se encargará de limpiar el plasma de impurezas, como pueden ser las que se produzcan por la interacción entre el plasma y la primera pared. Esta parte del reactor es la que tendrá que aguantar la mayor carga energética de toda la vasija de vacío y para ello se recubrirá de wolframio. Estos elementos se encuentran rodeados por una gran estructura de acero, el criostato, que mantiene el conjunto térmicamente aislado.

Sistema magnético

 

Para confinar el plasma se utilizan campos magnéticos producidos por varios electroimanes incluyendo un solenoide central alrededor de la vasija. Se espera que sea necesario un campo magnético elevado, por lo que los solenoides (o bobinas) de los electroimanes se construyen con materiales superconductores y para conseguir la superconductividad están refrigerados por helio líquido a –268,5ºC mediante bombas de circulación que operan a temperaturas criogénicas.

Sistemas de instrumentación de ITER

Hay una serie de sistemas de instrumentación que son necesarios para lograr tener plasma en el interior del reactor y para el correcto funcionamiento de los componentes de ITER. Entre ellos destacamos los sistemas de diagnóstico. Estos sistemas usan mayoritariamente materiales cerámicos como elementos aislantes en cables, bobinas, sondas y pasa-muros o como medio de transmisión para señales ópticas y magnéticas.

Breeder blanket

No es objetivo de ITER el uso de un manto fértil (generador de tritio por bombardeo neutrónico del litio), pero habrá módulos de prueba para probar la generación de tritio al final del proyecto candidatos a ser usados después en el proyecto DEMO (siguiente paso tras el proyecto ITER). Este elemento es clave para el proceso de fusión, puesto que deberá autogenerar la cantidad de tritio necesaria para el funcionamiento del reactor, haciendo viable la fusión como fuente de energía.

El tritio, que apenas está presente en los recursos naturales, se obtiene mediante la reacción nuclear de un medio que contiene Li con los neutrones rápidos procedentes del plasma.

El manto (blanket) consiste en una serie de módulos con un sistema de anclaje mecánico que permite su unión con la vasija de vacío y cuyas principales funciones son la protección para los electroimanes y demás elementos contra las altas temperaturas y la radiación, además de ser el elemento donde se frenan los neutrones, transformándose su energía cinética en calor, que será recogido por el sistema de refrigeración.

El acero que se va a emplear como material estructural de estos módulos es el acero inoxidable 316LN y se harán pruebas con el acero ferrítico/martensítico Eurofer.

Para ITER se han propuesto varios tipos diferentes de envolturas con distintos materiales:

  • HCLL (Helium Colled Lithium Lead), que usa LiPb como generador de tirio y como multiplicador neutrónico y EUROFER y aleaciones W como material estructural.
  • HCPB (Helium Cooled Pebble Bed), Usa cerámicas de Li4SiO4 o LiTiO3 como generador de Tritio, berilio como multiplicador y EUROFER como material estructural.
  • DCLL (Dual Coolant Lithium Lead),Usa helio como refrigerante de la primera pared y PbLi actúa de segundo refrigerante. El cual está asilado térmicamente y eléctricamente del material estructural mediante flow channels inserts.
  • WCCB ( Water Cooled Ceramic Breeder), usa cerámicas de Li2TiO3 como generador de Tritio, berilio como multiplicador y acero F82H como material estructural.
  • HCCB ( Helium Colled Ceramic Breeder), usa cerámicas de Li4SiO4 como generador de Tritio , berilio como multiplicador neutronico y aceros ferriticos martensiticos como material estructural.
  • LLCB ( Lithium Lead Ceramic Breeder), usa cerámicas de Li2tio3 y aleación de LiPB como materiales generadores de Tritio. Hay dos refrigerantes, helio para la primera pared y aleación LiPB para refrigerar las cerámicas.  Este concepto usa recubrimientos cerámicos para los canales de LiPb.

Ciclo del Tritio en un reactor de fusión

Fuentes en la web:

http://www.iter.org/ (Web del proyecto ITER)

http://fusionforenergy.europa.eu/

http://www.madrimasd.org/blogs/energiasalternativas/2016/05/03/133018

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La Instalación Internacional de Irradiación de Materiales

Por Patricia Muñoz, Ingeniera de Materiales

En esta ocasión queremos acercar a los lectores del blog hasta la Instalación Internacional de Irradiación de Materiales, IFMIF (International Fusion Materials Irradiation Facility), que es una instalación de pruebas para materiales candidatos para el futuro prototipo de reactor de fusión nuclear DEMO (Demonstration Power Plant), proyecto que en torno al año 2030 sucederá al ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor). Por lo tanto, es una instalación de enorme interés para las personas que trabajamos en el desarrollo de este tipo de materiales.
IFMIF generará un flujo de neutrones con una energía alrededor de 14 MeV, gracias a dos aceleradores de deuterones paralelos, para obtener condiciones de radiación comparables a los de la primera pared de un reactor de fusión. El proyecto IFMIF se inició en 1994 como un programa de investigación científica internacional, llevado a cabo por Japón, la Unión Europea, Estados Unidos y Rusia, y está gestionado por la Agencia Internacional de la Energía.

En DEMO, como en las futuras centrales de fusión, las reacciones de fusión nuclear de deuterio y tritio generarán una gran cantidad de neutrones con una energía de 14.1 MeV, que chocarán con los materiales de la vasija del reactor. El estudio de la degradación de las propiedades mecánicas de los materiales a lo largo de la vida útil del reactor es un parámetro clave en el diseño que conducirá a diseñar componentes más resistentes a la radiación.

Esquema de la instalación (fuente: IFMIF)

Las principales contribuciones que se esperan de IFMIF se pueden resumir en lo siguiente:

• proporcionar datos para el diseño de DEMO y futuros reactores de fusión.
• contribuir a la selección o la optimización de los diferentes materiales de fusión centrándose principalmente en la respuesta a la radiación.
• Pruebas de materiales funcionales complementarios a los materiales para ITER.

Los interesados en obtener más información pueden consultar las páginas de la web del centro: www.ifmif.org

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Estañeno: primeros trabajos para fabricar el nuevo hermano del grafeno

Por G.R. Plaza (UPM)

En el grafeno, los átomos de carbono forman una red bidimensional (ver figura 1) con excelentes propiedades eléctricas y resistencia mecánica. La demostración en 2004 de que era posible fabricarlo despertó un enorme interés y propició que actualmente numerosos grupos trabajen en el desarrollo de aplicaciones de dicho material. Después del grafeno, se han obtenido otros materiales con una estructura bidimensional de panel de abeja como la del grafeno, incluyendo el siliceno (con átomos de silicio), fosforeno (fósforo), germaneno (germanio) y también diferentes combinaciones de láminas.

Figura 1. Representación de una lámina de grafeno, esto es, una lámina formada for átomos de carbono, con un espesor de un átomo.

Recientemente, también se ha predicho la posibilidad de producir láminas bidimensionales de átomos de estaño y que este material, estañeno, tendría excelentes propiedades de conducción de corriente eléctrica sin disipación de calor (ref. 1). Según las predicciones teóricas, el estañeno podría presentar estas propiedades eléctricas a temperatura ambiente, lo que le convierte en un material realmente especial. Este mes se ha publicado un trabajo experimental (ref. 2), llevado a cabo en la Universidad Jiao Tong de Shangái (China) y dedicado a la obtención de estañeno. Para ello, los investigadores vaporizaron átomos de estaño y permitieron que se depositaran sobre un sustrato de telururo de bismuto.

A pesar del avance significativo que ha supuesto este trabajo, ha resultado controvertido (ref. 3), puesto que no está claro que la estructura obtenida sea estañeno.  Además, tampoco se han podido comprobar las buenas propiedades de conducción eléctrica predichas teóricamente, si bien se aduce que ello es debido a que el sustrato de telururo de bismuto no es el adecuado. Por tanto, estos pueden ser los primeros pasos del material que podría mejorar muy significativamente el rendimiento de dispositivos eléctricos (al reducir drásticamente la disipación de calor) y son necesarios ahora nuevos trabajos experimentales para confirmar experimentalmente la fabricación del material y sus excelentes propiedades.

Referencias:

1. Yong Xu, Binghai Yan, Hai-Jun Zhang, Jing Wang, Gang Xu, Peizhe Tang, Wenhui Duan, Shou-Cheng Zhang. “Epitaxial growth of two-dimensional stanene”. Physical Review Letters (2013), 111, 136804. DOI: 10.1103/PhysRevLett.111.136804

2. Feng-feng Zhu, Wei-jiong Chen, Yong Xu, Chun-lei Gao, Dan-dan Guan, Can-hua Liu, Dong Qian, Shou-Cheng Zhang, Jin-feng Jia. “Epitaxial growth of two-dimensional stanene”. Nature Materials (2015) DOI: 10.1038/nmat4384

3. Chris Cesare. “Physicists announce graphene’s latest cousin: stanene”. Nature (2015), 524, 18. DOI: 10.1038/nature.2015.18113

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Desarrollan un tejido aislante basado en nanohilos que podría eliminar la necesidad de calefacción en las casas

Por Patricia Muñoz (Dpto. Ciencia de Materiales, UPM)

La calefacción es hoy en día el método más usado para mantener a una temperatura agradable nuestras casas y espacios en invierno, pero la calefacción consume gran cantidad de energía y es la principal fuente de emisión de gases de efecto invernadero, ya que casi la mitad del consumo mundial de energía se destina a la calefacción de edificios y viviendas. Aunque la eficiencia energética de los edificios ha mejorado gracias al aislamiento y el diseño, gran parte de la energía sigue siendo desperdiciada en calentar espacios. Para evitar este gasto de energía y además evitar el impacto negativo de las emisiones  asociadas a la producción de energía en este campo, un equipo de investigadores de la Universidad de Stanford está desarrollando una nueva estrategia llamada “gestión térmica personal”, que se centra en asegurar las condiciones térmicas adecuadas en las personas en lugar de en todo el espacio habitado. Al centrarse en las personas, en lugar de los edificios, el equipo de Stanford espera reducir la ineficiencia  que supone calentar espacios.

Estos  científicos han desarrollado un nuevo recubrimiento de nano-hilos de plata para la ropa que puede mantener el calor de nuestros cuerpos mejor que la ropa normal. Este  equipo de investigadores dirigido por el profesor Yi Cui, ha publicado un artículo sobre estos textiles recubiertos de AgNW (compuesto de plata-nitrógeno-wolframio) en una edición reciente de la revista Nano Letters.

La principal ventaja de la ropa recubierta con AgNW es que más del 90% del calor que desprende el cuerpo del propio individuo es reflejado, es decir, reduce esta pérdida con respecto a una prenda normal. Además, debido a que los revestimientos están hechos de materiales conductores, también pueden ser calentados activamente con una fuente de electricidad.

Imagen mostrando cómo el calor pasa a través de un tejido normal pero es reflejado por un tejido de AgNW. En el tejido conductor es posible hacer circular una corriente eléctrica para producir calor. La figura muestra también la microestructura del tejido (adaptado del trabajo de Po-Chun Hsu, et al., ver referencia).

Variables como la temperatura exterior, la temperatura interior y el tamaño de la casa hacen que sea difícil calcular exactamente la cantidad de energía que una persona podría ahorrar con el uso de ropa recubierta de AgNW. Los investigadores han calculado una estimación de ahorro aproximado de 8,5 kWh de energía de calefacción por persona por día de invierno, o 1.000 kWh al año, suponiendo que el sistema de calefacción funciona durante cuatro meses al año.

Fabricar ropa recubierta en plata podría parecer costoso, pero se requiere una pequeña cantidad de solución AgNW (menos de 1 gramo para una prenda). Sólo una pequeña fracción de esta masa es de plata, por lo que el costo sería relativamente barato. El uso de otros metales tales como cobre, níquel, o aluminio, que tienen propiedades similares como la plata, podría reducir aún más los costes. Además la estructura porosa de los nanohilos permitiría a estos artículos de ropa ser transpirables.

Estos investigadores también fabrican tejidos recubiertos con una solución de nanotubos de carbono. Sin embargo, aunque los nanotubos de carbono son conductores, su alta emisividad no les permite reflejar el calor del cuerpo tan bien como el recubrimiento AgNW.

Imágenes térmicas mostrando la comparación entre un guante normal y uno fabricado con tejido de AgNW. Los colores cálidos (amarillo y rojo en el extremo) indican mayor temperatura y los frios (verde y azul oscuro en el otro extremo) indican las temperaturas más bajas (adaptado del trabajo de Po-Chun Hsu, et al., ver referencia).

Esta nueva tecnología está todavía en fase experimental y se ha de comprobar el impacto que podrían tener los nanohilos en contacto con la piel.

Referencia: Po-Chun Hsu, et al. “Personal Thermal Management by Metallic Nanowire-Coated Textile.” Nano Letters. 2015, 15, 365-371.

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Materiales para generación de energía eléctrica: superficies optimizadas para la transmisión de calor

Una de las etapas importantes en las centrales de producción de energía eléctrica es la condensación de vapor de agua. Un reciente estudio, pubicado en Scientific Reports, describe cómo puede mejorarse en un 100% la eficiencia de la transmisión de calor en esta etapa con una superficie heterogénea combinando diferentes materiales.

En las centrales termoeléctricas actuales se convierte calor en energía mecánica y después eléctrica mediante un ciclo termodinámico realizado por agua. Primeramente, se aumenta la presión de agua líquida en una bomba. Después, el agua se calienta, haciendo que pase a estado vapor y aumente su temperatura (a partir del calor generado mediante combustibles fósiles, mediante energía nuclear o incluso mediante energía solar). Después este vapor de agua a alta presión se emplea para hacer girar una turbina y posteriormente el vapor debe enfriarse y condensarse en un condensador. Típicamente se emplea el agua fría de un río para enfriar el condensador.

En el condensador, se consigue una buena eficiencia (lo cual supone un menor tamaño y coste del condensador) si se realiza fácilmente el intercambio de calor entre el vapor de agua que se quiere condensar y los materiales del condensador. Pues bien, en este intercambio de calor influye el proceso de formación y desprendimiento de las gotas de agua condensada en la superficie. Una buena eficiencia se consigue si la superficie favorece la nuceación de muchas gotas de agua, un mayor contacto entre cada gota y la superficie (mejor transmisión de calor) y el desprendimiento de las gotas cuando tienen un tamaño pequeño (frente al crecimiento hasta grandes tamaños) para permitir la condensación de nuevas gotas.

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Condenación de vapor en una tubería de cobre optimizada con pequeñas zonas hidrófilas, superficie nanoestructurada y recubrimiento de aceite, obtenida por el grupo de la Pfrof. Evelyn N. Wang.

En épocas recientes se habían hecho los mayores esfuerzos para conseguir superficies hidrófobas que favorecieran el desprendimiento de las gotas. El trabajo mencionado, liderado por la Profesora de Ingeniería Mecánica Evelyn N. Wang, ha pretendido la mejora de la superficie en los tres aspectos. De este modo, la superficie diseñada por su equipo contiene pequeñas zonas hidrófilas que favorecen la nucleación de gotas, una nanorugosidad combinada con micropilares que favorecen el deslizamiento de las gotas y una capa de aceite que favorece el mayor contacto entre las gotas y la superficie, mejorando la transmisión de calor en las gotas.

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El acero, ¿un material pasado de moda?

    Por Á. Ridruejo  (Universidad Politécnica de Madrid)

     El acero es una aleación de hierro y carbono, con una proporción en peso de este último de entre el 0,01% y el 2.1%, al que pueden añadir otros elementos aleantes tales como manganeso, cromo, vanadio o molibdeno. La producción del acero, si bien de un modo muy imperfecto, está atestiguada desde la edad media. Con los avances en siderurgia del siglo XVII, su uso se hizo más común, pero solo con la invención en 1855 del Convertidor Bessemer, que permitía inyectar aire en el metal fundido y eliminar el exceso de carbono, el acero de calidad pudo obtenerse en masa a bajo precio. Hoy en día se producen en el mundo mil trescientos millones de toneladas anuales de acero, lo que convierte a este material en uno de los más utilizados.

En un blog como “Materiales al día”, dedicado esencialmente a novedades científicas y tecnológicas en el ámbito de los materiales, es fácil encontrar ejemplos de nuevos materiales con propiedades asombrosas. Podemos pensar en nuevas fibras poliméricas de altas prestaciones, adhesivos de gran resistencia, materiales compuestos que aúnan resistencia y ligereza, o nuevos materiales procesados con micro o nanotecnología. En este contexto, podría resultar extraño considerar el acero como un material novedoso, pero a continuación veremos que oculta interesantes sorpresas.

Una reciente campaña publicitaria promovida por una asociación europea de fabricantes de acero tenía como lema “El acero está en nuestras vidas”. Esta afirmación puede hacerse en 2012, pero también mantenía su vigencia en la construcción de puentes y rascacielos a principios del siglo XX, en el tendido de ferrocarriles del XIX, o en el uso de armas, herramientas y útiles domésticos desde que la civilización hitita adquiriera cierto dominio de la metalurgia del hierro en torno al siglo XIV antes de Cristo. La explosión tecnológica de los polímeros sintéticos del siglo XX pudo mermar la primacía del acero, pero teniendo en cuenta lo extendido de su uso, aún podría decirse que no hemos abandonado la Edad del Hierro. Esta fidelidad de los hombres hacia el material que nos ocupa sólo se puede explicar gracias a su abundancia natural, a las excelentes propiedades nativas del hierro y a la continua evolución tecnológica de los procedimientos de obtención y procesado, que ha conseguido mejorar dichas propiedades.

Desde sus comienzos, el acero fue utilizado fundamentalmente por su resistencia y ductilidad, pero esta aleación de hierro y carbono es tremendamente adaptable a muy diversos usos. Por un lado, podemos regular la proporción Fe/C para modificar la microestructura y las propiedades, o añadir otros elementos químicos (por ejemplo, la adición de Cr y Ni pueden convertirlo en inoxidable). Si se somete a ciertos tratamientos térmicos como el temple, obtendremos un material más duro y resistente, pero también más frágil y menos deformable. También se puede enriquecer desde la superficie con C o N para aumentar la dureza, o someterlo a procesos mecánicos tales como la deformación en frío o la forja que pueden mejorar selectivamente ciertas propiedades.

Así, tenemos un único material que responde a múltiples exigencias y que compite con éxito con aleaciones ligeras, cerámicas avanzadas o materiales compuestos. Aparte de su versatilidad, el acero tiene la ventaja de ser fácilmente soldable, lo que permite la construcción de grandes estructuras (puentes, buques), así como una muy alta reciclabilidad (más del 70% del acero fabricado en España proviene de chatarra). La asociación APTA muestra en su página web (www.apta.com.es) una serie de cifras sorprendentes:

“-Un kilogramo de acero, que es de alguna manera una mezcla de tecnología por un lado y destreza por el otro, cuesta de media lo mismo que una barra de pan.


 -Los hilos de acero que constituyen el armazón radial de los neumáticos, si tuvieran dos milímetros de diámetro, serían capaces de levantar una carga de una tonelada.


-Si se construyera hoy una réplica de la Torre Eiffel utilizando los recursos en acero nuevos, sería entre tres y cuatro veces más ligera.


-El tablero del Viaducto de Millau, que es desde el 2005 el puente más alto del mundo, representa 36 000 toneladas de acero. Si se hubiera escogido realizarlo en hormigón, habría pesado 120 000 toneladas.


-El acero utilizado en las centrales nucleares es estudiado para resistir a más de 300 grados bajo 200 atmósferas durante más de 40 años.


-Una lámina de algunas micras de espesor de resina colocada entre dos paramentos de acero forma una chapa que reduce el nivel sonoro dividiéndolo por 30.


-Gracias a los progresos sobre las chapas revestidas, las carrocerías de los automóviles tienen una garantía de 12 años contra la corrosión.


-Más del 90 % del agua utilizada para la fabricación de una tonelada de acero es reciclable.
-700 toneladas de acero son recicladas cada minuto en el mundo.


-En sólo un cuarto de siglo, entre 1975 y 2000, el espesor del acero para fabricar las latas de bebidas ha pasado de 0,33 a 0,23 mm, lo que hace que al final (una vez la embutición este acabada) se produzcan latas cuyo espesor no exceda los 0,07 mm.”


Otro ejemplo sería el sector de la automoción. Un Volkswagen Golf GTI de 1975 pesaba 840 kg, tenía una potencia de 110 CV y consumía en torno a 9 litros por 100 km. Gracias a las mejoras tecnológicas, la versión de 2010 había más que duplicado su peso (1870 kg) y había aumentado en 100 CV la potencia, pero el consumo se había reducido a 7,3 l/100 km. Las estructuras con nuevos aceros permiten reducir el peso de los componentes en un 25% proporcionando un incremento de la resistencia a torsión y a flexión del 40% y 52%, respectivamente.

Diseño conceptual “Future Steel Vehicle”.

Diseño conceptual “Future Steel Vehicle”. En los nuevos diseños estructurales para automoción se pretende ahorrar un 35% de peso la vez que reducir las emisiones totales durante la vida del vehículo en un 70%. Fuente: WorldAutoSteel

 

 

Esta lista da una idea de los logros conseguidos en el campo del acero, pero el desarrollo no se detiene. Impresiona constatar que la siderurgia produce más de 3.000 tipos diferentes de acero. Mas de la mitad de ellos se han creado en las últimas dos décadas. De hecho, hace 10 años no existían el 50% de los aceros actualmente presentes en el mercado, y existe aún margen de mejora. Algunos de los campos con prioridad para la investigación siderúrgica, planteados por la propia industria, son los siguientes:

-Nuevos aceros para conducción de fluidos a alta presión (o soportando grandes presiones externas).

-Aceros con comportamiento mejorado en condiciones criogénicas.

-Mejora de las propiedades frente al fuego en aceros de construcción.

-Desarrollo de aceros más resistentes a la corrosión.

-Nuevos aceros con mayor durabilidad en distintas condiciones de servicio.

-Aceros para el almacenamiento de hidrógeno.

-Aceros para componentes nucleares (en particular, resistentes a la irradiación neutrónica).

-Aceros de alta resistencia para automoción.

 

El ciclo del acero en Europa (octubre 2007). Las cifras vienen dadas en millones de toneladas. La vida útil viene indicada por v: número de años. Fuente: Plataforma Tecnológica del Acero (Platea)

La mejora de los procesos con un bajo coste, ahorrando material y energía, es también un objetivo prioritario del sector siderúrgico. A esto debe añadirse el esfuerzo investigador encaminado a optimizar los procesos de producción (colada, laminado, control inteligente de procesos) y en otras tecnologías en las que el acero interviene, como son el conformado de piezas, las técnicas de unión (mediante soldadura o adhesivas) o los ensayos no destructivos.

Después de este breve recorrido por el mundo del acero parece claro que, en el caso de que alguien se atreviera a anunciar la muerte del acero como material de actualidad, se le podría responder con aquella cita célebre unas veces atribuida al Don Juan Tenorio de Zorrilla, y otras a Lope de Vega o a una traducción de Le Menteur de Corneille:

“los muertos que vos matáis
gozan de buena salud”

 

 

Referencias:

http://www.aceroplatea.es/index.php

http://www.unesid.org/ElMundoATravesDelAcero/01.html

www.apta.com.es

http://www.worldsteel.org/

http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/default.asp?catid=&pageid=1016899460

 

 

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Integridad estructural de las vainas de combustible nuclear

En la Universidad Politécnica de Madrid, en colaboración con ENUSA Industrias Avanzadas S.A., ENRESA y el Consejo de Seguridad Nuclear, estudiamos la integridad estructural de las vainas de combustible nuclear en condiciones de transporte y almacenamiento temporal en seco.

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Entrevista al Profesor D. Jesús Ruiz Hervías

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