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Maquinaria para la Industria Alimentaria: hacia el Siglo XXI

La carne curada ha existido por lo menos desde la época de los romanos, que trituraban la carne fresca, la salaban y le añadían especias, la fermentaban para fundir la masa y después la colgaban y la dejaban secar durante dos o tres meses. Los productos finales, como el salami, el chorizo y el salchichón, siguen siendo populares hoy en día.


FUENTE | Spain Technology
30/11/2011
 
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Josep Lagares, Director General de Metalquimia (empresa localizada en Girona), y el Director General del Instituto de Investigación y Tecnología Agraria (IRTA), Josep María Monfort, llegaron a la conclusión de que era hora de cambiar las cosas. En lugar de un período de secado, que se prolonga durante varios meses, “Hemos reinventado este proceso para poder secar estos productos entre 20 y 50 minutos”, afirma Lagares.

La innovación de Metalquimia consistió en cortar la carne en lonchas antes de curarla y hacerla pasar después a través de una máquina que ajusta la humedad y la temperatura del aire en su interior para crear las condiciones perfectas de curado. El resultado: lonchas idénticas de carne curada. Su primera máquina a escala industrial, que puede procesar unos 360 kilos de carne por hora, se ha instalado en la planta del socio local de la empresa, Casademont.

PROCESAMIENTO RÁPIDO Y SEGURO DE LOS ALIMENTOS

Lagares ve un sinfín de oportunidades para esta máquina. “Por ejemplo, [por lo general], si quieres probar un nuevo producto cárnico curado en seco, tienes que esperar meses para ver los resultados”. “Con el [equipo] de Metalquimia, tienes los resultados en un solo día”, explica, añadiendo que esta tecnología permitirá a los usuarios curar sin sal los productos cárnicos, lo que actualmente es imposible con las técnicas tradicionales. Y ese no es el único beneficio: Lagares señala que el espacio necesario para el secado de la carne se puede reducir de manera significativa, evitando así que una empresa acumule existencias secándose durante meses. Este proceso de curado utiliza aproximadamente un 30 por ciento menos de energía de lo que muchos entornos requieren para mantener la temperatura y humedad ideales para la curación a largo plazo.

Por otra parte, en el campo de las técnicas de conservación, la empresa burgalesa NC Hyperbaric centra su tecnología en mejorar la vida útil de alimentos mínimamente procesados. Según su Director de Marketing, Francisco Purroy, el espectacular crecimiento continuado de la sociedad se puede atribuir a dos tendencias internacionales. “Hay una tendencia del consumidor hacia alimentos y productos que pueden ser calificados como naturales, mínimamente procesados y sin conservantes; al mismo tiempo, existe la preocupación sobre la presencia de [patógenos transmitidos por alimentos tales como] listeria y salmonella”.

NC Hyperbaric fabrica maquinaria capaz de eliminar los patógenos de los alimentos sin la utilización de altas temperaturas, utilizando a cambio niveles extraordinariamente elevados de presión del agua para alterar las funciones normales de las bacterias y destruirlas. Esta empresa ha sido una de las primeras en el mundo en utilizar esta tecnología a escala industrial en la industria alimentaria. En una máquina de NC Hyperbaric, los envases de alimentos se colocan en una cámara de plástico dentro de una cuba de acero. La cuba se llena con un volumen de agua superior al que una cámara de ese tamaño es capaz de albergar. Esto produce un aumento de la presión semejante a la presión a la que estaría sometido el envase si se hubiese hundido en las profundidades del océano. La presión elevada destruye los microorganismos, pero el proceso conserva los nutrientes y el sabor del alimento.

Este proceso permite que los alimentos mínimamente procesados tengan un período de validez estable con menos sal y sin aditivos, según Purroy. La máquina más moderna y más grande de NC Hyperbaric puede procesar más de dos toneladas de alimentos por hora.

Esta técnica ha despertado también el interés de los fabricantes de medicamentos; NC Hyperbaric se ha asociado con una compañía norteamericana para el uso de alta presión para desplegar una proteína, que representa un método mejor para la fabricación de un fármaco utilizado para tratar la esclerosis múltiple.

Actualmente, el departamento de I+D de la empresa está centrado en el desarrollo de tecnologías que combinan la pasteurización y la esterilización, la fusión a alta presión y el calor. “Al utilizar el calor, hay que calentar el producto a 120° C todo el rato hasta la mitad, mantenerlo a esa temperatura durante un tiempo y volverlo a enfriar, lo cual es muy perjudicial para la calidad del producto”, afirma Purroy.

Las temperaturas utilizadas para la esterilización a alta presión son, sin embargo, significativamente más bajas, de 80 ° C, y se aplican durante períodos más cortos de tiempo, por lo que el producto final va a mantener una calidad más cercana al original que los productos enlatados. NC Hyperbaric está desarrollando un prototipo y sigue investigando mejoras para disminuir el coste de este proceso.

Pero el calor no sólo se utiliza para esterilizar los alimentos, sino también para desinfectar el equipo que los procesa. Los ingenieros de la empresa de sistemas de higienización Mimasa se percataron de que los actuales requisitos para el lavado y desinfección de equipos, en los que el equipo se somete a agua que se ha calentado a 83° C (181 ° F) durante tres minutos, puede durar hasta una hora. Dado que las bacterias empiezan a destruirse a temperaturas más bajas, calcularon que el agua podría pasar por estas temperaturas a medida que aumenta el calor.

Por ello, trabajaron en colaboración con investigadores del Instituto de Investigación y Tecnología Agraria (IRTA) para determinar el aumento óptimo de la temperatura y el tiempo necesario con cada temperatura para destruir el número requerido de un microorganismo dado. La máquina resultante de este desarrollo además ahorra tiempo.

ENVASADO PARA EL CONSUMO

La tecnología que hay detrás del envasado de alimentos raramente llama tanto la atención como la propia comida. Sin embargo, las empresas españolas llevan innovando en este sector desde hace décadas. Por ejemplo, el fundador y Director General de la empresa barcelonesa Posimat, Jaime Martí, se dio cuenta de que la maquinaria para la organización de las botellas de plástico para llenado no era tan eficiente como podía ser. Así que en 1977 la empresa desarrolló un posicionador funcional y económico que canaliza botellas sueltas de plástico ligero a través de un tobogán por el que caen y se colocan en posición vertical.

A partir de ese momento, la compañía ha continuado innovando y satisfaciendo las necesidades del mercado, modificando esta tecnología para la industria farmacéutica, para botellas que tienen tapones en la parte inferior en lugar de en la parte superior, o para botellas inestables, como las que tienen asas en el lateral. Posimat se ha centrado continuamente en productos que destacan por su eficacia y simplicidad, explica Maribel Rodríguez, adjunta al Presidente, y ha creado máquinas que son fáciles de usar y duraderas.

La empresa de envasado Giró, localizada en Badalona, produce materiales para envasado y maquinaria para empaquetar frutas y hortalizas en envases de malla de plástico transpirables. A diferencia de la mayoría de las empresas en este campo, Giró suministra tanto el material (la malla de plástico, las películas, las etiquetas) como las máquinas de envasado. En los últimos años, la compañía ha perfeccionado la automatización del proceso mediante un sistema denominado GirControl Plus, de tal modo que en una determinada planta varias máquinas pueden ser controladas por un ordenador, lo que también permite a los técnicos de Giró diagnosticar problemas a kilómetros de distancia y determinar cualquier necesidad de asistencia técnica.

La última innovación de Giró es una malla de plástico que “habla con las máquinas”, dice Salvador Sola, Director de estrategia de negocios y de exportación, a través de una etiqueta de identificación por radiofrecuencia que alerta a una máquina sobre el tipo de material y los ajustes necesarios para el mismo. Esto acelera considerablemente el proceso, ayudando al mismo tiempo a eliminar el error humano. La nueva tecnología se lanzó a finales de 2010. “Los usuarios finales sólo tienen que llenar el carrete de la malla en la máquina, y ésta es capaz de saber exactamente lo que se carga y actuar consecuentemente”, señala Sola.

EXPLORANDO EL CONTENIDO

Las aceitunas caen una sobre otra, separadas en diferentes corrientes por color y forma. Multiscan Technologies fue creada hace más de una década por investigadores universitarios de la Universidad Politécnica de Valencia, que cayeron en la cuenta de que su tecnología de visión artificial podría ser útil en el sector de la alimentación, como método para determinar la calidad de un producto en particular o para clasificar y separar productos por colores. Se centraron en las aceitunas, un producto español clave, y trabajaron en colaboración con una empresa española de envasado de aceitunas, La Española. Las máquinas eran capaces de determinar las aceitunas que estaban maduras por su color y seleccionarlas para su envasado.

“Las primeras máquinas funcionaron bastante bien, por lo que La Española nos propuso crear una empresa y comercializar las máquinas, incluso a sus competidores”, dice Álvaro Soler, director general de Multiscan.

Hasta la fecha, las máquinas de clasificación de aceitunas existentes en el mercado sólo podían clasificar a grosso modo los tipos de aceitunas y además eran muy lentas, procesaban aproximadamente 2.000 kilos por hora. La nueva máquina de Multiscan, dotada de tecnología de visión artificial, separa las mejores aceitunas con una mayor precisión y a una velocidad muy superior.

Las máquinas actuales pueden procesar millones de aceitunas por hora, hasta 30.000 kilos. Esto se debe en gran medida a las mejoras en cuanto a la velocidad del ordenador, además del desarrollo de un software patentado que permite a la máquina tomar decisiones a la velocidad del rayo.

“Por lo tanto, ya no sólo estamos clasificando las aceitunas por color”, dice Soler, “sino que ahora también somos capaces de clasificarlas rápidamente... por su forma, por sus defectos visibles, e incluso estamos utilizando tecnología para detectar defectos internos”. La visión artificial de las máquinas emplea luz infrarroja y ultravioleta, láseres y tecnología de rayos X para obtener la máxima cantidad de información de un producto en particular a medida que pasa a través de la máquina.

Sin embargo, el conocimiento que ha acumulado la empresa (cómo distinguir entre objetos muy pequeños a una gran velocidad) no sólo es aplicable a las aceitunas. “Nos dimos cuenta de que éramos realmente especialistas en el manejo de objetos pequeños y redondos, lo que nos permitió entrar en el mercado de los Estados Unidos aplicando nuestra tecnología a los tomates cherry”, continúa Soler. Hoy, la empresa exporta más de la mitad de sus máquinas para procesar tomates cherry, nueces de macadamia en Hawai y otros productos por toda Sudamérica y Europa.

Multiscan está actualmente centrada en mejorar la tecnología de rayos X para el control de calidad, para explorar el interior, por ejemplo, de los frascos de aceitunas para detectar si un hueso ha pasado inadvertido o si un frasco está contaminado con un trozo de plástico suelto. Gracias a esta tecnología tan avanzada y a su experiencia en la evaluación rápida de la información procedente de diversas fuentes, la empresa amplió en el año 2010 su línea de visión artificial para alimentos al ámbito de la seguridad, desarrollando una máquina para detectar explosivos en el equipaje de mano. Estas máquinas son comercializadas por la multinacional española Indra.

“Hemos desarrollado una máquina de alta resolución que puede operar de 10 a 100 veces más rápido que la tecnología actual, y cuesta 10 veces menos”, afirma Soler.

Según Víctor Alves, Director de la Asociación Española de Fabricantes de Maquinaria para la Industria Alimentaria, todas estas innovaciones en maquinaria para el sector alimentario, “ayudan a los clientes a reducir sus costes y su consumo de recursos para un menor impacto en el medio ambiente... Estas empresas diseñan equipos que aumentan el valor de los productos alimenticios en todo el mundo”.



   Enlaces de interés
 
IMDEA Alimentación
Blog madri+d: Seguridad Alimentaria y Alimentación


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